Der findes tre typer fladglas i verden i dag: fladtegning, floatmetode og kalandrering.Floatglas, der på nuværende tidspunkt udgør mere end 90 % af den samlede glasproduktion, er det grundlæggende byggemateriale i verdens arkitektoniske glas.Floatglasproduktionsproces blev grundlagt i 1952, som satte verdensstandarden for højkvalitetsglasproduktion.Den flydende glasproces omfatter fem hovedtrin:
● ingredienser
● smeltning
● formning og belægning
● udglødning
● skæring og emballering
ingredienser
Batching er den første fase, som forbereder råvarer til smeltning.Råvarer omfatter sand, dolomit, kalksten, soda og mirabilite, som transporteres med lastbil eller tog.Disse råvarer opbevares i batchrummet.Der er siloer, tragte, transportbånd, slisker, støvopsamlere og nødvendige styresystemer i materialerummet, som styrer transporten af råvarer og blandingen af batchmaterialer.Fra det øjeblik, råvarerne leveres til materialerummet, bevæger de sig konstant.
Inde i batchrummet transporterer et langt fladt transportbånd kontinuerligt råmaterialer fra siloerne af forskellige råmaterialer til spandelevatoren lag for lag i rækkefølge, og sender dem derefter til vejeanordningen for at kontrollere deres sammensatte vægt.Genbrugte glasfragmenter eller produktionslinjer vil blive føjet til disse ingredienser.Hver batch indeholder omkring 10-30% knust glas.De tørre materialer tilsættes i mixeren og blandes i batchen.Den blandede batch sendes fra doseringsrummet til ovnhovedsiloen til opbevaring gennem transportbåndet og tilføjes derefter til ovnen med en kontrolleret hastighed af feederen.
Typisk glassammensætning
Kullegård
Før de blandede råmaterialer ind i ovnens indløb op til 1650 grader med en tragt
Smeltning
En typisk ovn er en tværgående flammeovn med seks regeneratorer, cirka 25 meter bred og 62 meter bred, med en daglig produktionskapacitet på 500 tons.De vigtigste dele af ovnen er smeltebassin / klaringsanlæg, arbejdsbassin, regenerator og lille ovn.Som vist i figur 4 er den lavet af specielle ildfaste materialer og har stålstruktur på den ydre ramme.Batchen sendes til smeltebadet i ovnen af føderen, og smeltebassinet opvarmes til 1650 ℃ af naturgassprøjtepistolen.
Det smeltede glas strømmer fra smeltebassinet til halsområdet gennem klaringsapparatet og omrøres jævnt.Derefter flyder det ind i arbejdsdelen og køler langsomt ned til omkring 1100 grader for at få det til at nå den korrekte viskositet, inden det når blikbadet.
Formning og belægning
Processen med at forme det klarede flydende glas til en glasplade er en proces med mekanisk manipulation i henhold til materialets naturlige tendens, og den naturlige tykkelse af dette materiale er 6,88 mm.Det flydende glas strømmer ud af ovnen gennem kanalområdet, og dets flow styres af en justerbar dør kaldet ram, som er omkring ± 0,15 mm dyb ind i det flydende glas.Det flyder på smeltet tin - deraf navnet floatglas.Glas og tin reagerer ikke med hinanden og kan adskilles;Deres gensidige modstand i molekylær form gør glasset glattere.
Badet er en enhed forseglet i en kontrolleret nitrogen- og brintatmosfære.Det inkluderer støttestål, top- og bundskaller, ildfaste materialer, tin og varmeelementer, reducerende atmosfære, temperatursensorer, computerprocesstyringssystem, omkring 8 meter bred og 60 meter lang, og produktionslinjens hastighed kan nå op på 25 meter / minut.Tinbadet indeholder næsten 200 tons rent tin, med en gennemsnitstemperatur på 800 ℃.Når glasset danner et tyndt lag for enden af blikbadets indløb, kaldes det glaspladen, og en række justerbare kanttrækkere fungerer på begge sider.Operatøren bruger kontrolprogrammet til at indstille hastigheden af udglødningsovn og kanttegnemaskine.Tykkelsen af glaspladen kan være mellem 0,55 og 25 mm.Det øverste skillevægsvarmeelement bruges til at styre glastemperaturen.Da glaspladen kontinuerligt strømmer gennem tinbadet, vil temperaturen på glaspladen gradvist falde, hvilket gør glasset fladt og parallelt.På dette tidspunkt kan acuracoat bruges ® On-line plettering af reflekterende film, lav e-film, solcellekontrolfilm, fotovoltaisk film og selvrensende film på pyrolyse-CVD-udstyr.På dette tidspunkt er glasset klar til afkøling.
Bad Tværsnit
Glasset spredes i et tyndt lag på den smeltede dåse, holdes adskilt fra dåsen og formes til en tallerken
Det hængende varmeelement sørger for varmeforsyning, og glassets bredde og tykkelse styres af kanttrækkerens hastighed og vinkel.
Udglødning
Når det dannede glas forlader blikbadet, er glassets temperatur 600 ℃.Hvis glaspladen afkøles i atmosfæren, afkøles glassets overflade hurtigere end glassets indre, hvilket vil forårsage alvorlig kompression af overfladen og skadelig indre spænding af glaspladen.
Afsnit af udglødningsovn
Opvarmningsprocessen af glas før og efter støbning er også processen med intern stressdannelse.Derfor er det nødvendigt at kontrollere varmen for gradvist at reducere glastemperaturen til den omgivende temperatur, det vil sige udglødning.Faktisk udføres udglødning i en forudindstillet temperaturgradient udglødningsovn (se figur 7) omkring 6 meter bred og 120 meter lang.Glødeovnen omfatter elektrisk styrede varmeelementer og blæsere for at holde den tværgående temperaturfordeling af glasplader stabil.
Resultatet af udglødningsprocessen er, at glasset omhyggeligt afkøles til stuetemperatur uden midlertidig belastning eller stress.
Skæring og emballering
Glaspladerne, der er afkølet af udglødningsovnen, transporteres til skæreområdet gennem rullebordet, der er forbundet med udglødningsovnens drivsystem.Glasset passerer on-line inspektionssystemet for at eliminere eventuelle defekter og skæres med en diamantskæreskive for at fjerne kanten af glasset (kantmaterialet genbruges som knust glas).Skær den derefter i den størrelse, som kunden ønsker.Glasoverfladen er drysset med pulvermedium, så glaspladerne kan stables og opbevares for at undgå at klæbe sammen eller ridse.Derefter opdeles de fejlfrie glasplader i stakke til emballering med manuelle eller automatiske maskiner og overføres til lageret for opbevaring eller forsendelse til kunder.
Efter at glaspladen forlader udglødningsovnen, er glaspladen færdigformet og flyttet til køleområdet for at fortsætte med at reducere temperaturen